Hiệu quả từ việc áp dụng sáng kiến cải tiến kỹ thuật vào sản xuất kinh doanh

Công nhân Công ty CP Hóa chất Việt Trì vận hành dây chuyền điện phân sản xuất xút.

Phong trào phát huy sáng kiến hợp lí hóa sản xuất trong toàn Công ty đã góp một phần đáng kể vào hiệu quả sản xuất kinh doanh, điển hình như năm 2017 có 30 giải pháp sáng kiến, năm 2018 có 38 giải pháp sáng kiến, làm lợi cho Công ty hàng chục tỷ đồng. Trong số đó có hai giải pháp nổi bật là “Cải tạo, bổ sung nâng công suất thiết bị sản xuất Xút” và “Nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh sản phẩm PAC bột”. Nội dung chính của hai giải pháp như sau:

1. Giải pháp 1: Cải tạo, bổ sung nâng công suất thiết bị sản xuất xút:

1.1. Hiện trạng trước khi áp dụng giải pháp:

Trước khi áp dụng giải pháp sáng kiến, công suất sản xuất xút theo công nghệ điện phân màng trao đổi ion của Công ty là 30.000 tấn/năm (quy ra 100% NaOH), trong đó:

- Nhà máy Hóa chất II có 01 thiết bị điện phân NBH-2.7 gồm 72 ngăn, cấu trúc ngăn theo công nghệ điện cực khoảng cách hẹp (near-gap). Hệ thống chỉnh lưu có dòng điện tổng một chiều là 15.000A và điện áp 270V. Công suất sản xuất xút là 10.000 tấn/năm. Tiêu hao điện năng khi mới đưa vào vận hành: 2.160 kWh/1 tấn xút (100% NaOH).

- Nhà máy Hóa chất III có 02 thiết bị điện phân NBZ-2.7, mỗi thiết bị có 60 ngăn, cấu trúc ngăn theo công nghệ điện cực không khoảng cách (zero-gap). Hệ thống chỉnh lưu có dòng điện tổng một chiều là 16.200 kA và điện áp 220V. Công suất sản xuất xút là 20.000 tấn/năm. Tiêu hao điện năng khi mới đưa vào vận hành: 2.060 kWh/1 tấn xút (100% NaOH).

1.2. Giải pháp thực hiện:

Trên cơ sở áp dụng công nghệ điện cực không khoảng cách (zero-gap) tại Nhà máy Hóa chất III. Nhóm tác giả đã nghiên cứu tính toán đưa ra giải pháp cải tạo nâng công suất sản xuất xút như sau:

a. Đối với Nhà máy Hóa chất II:

- Trên cơ sở rà soát kiểm tra năng lực của các thiết bị chính, phương án cải tạo được đưa ra là: Cải tạo thiết bị điện phân từ 72 ngăn điện cực near-gap thành thiết bị có 78 ngăn điện cực zero-gap. Nâng công suất sản xuất xút của nhà máy hóa chất II từ 10.000 tấn/năm lên 13.000 tấn/năm.

- Hệ thống thiết bị phụ trợ gồm bơm, tháp trao đổi ion T-160, thùng chứa,… được tận dụng và tự thiết kế chế tạo trong nước để đảm bảo thời gian và tiến độ thi công nhanh.

b. Đối với Nhà máy Hóa chất III:

Tương tự như các công tác kiểm tra đánh giá ở Nhà máy Hóa chất II, nhóm tác giả đã đưa ra giải pháp lắp thêm mỗi thiết bị điện phân 04 ngăn điện cực zero-gap, nâng tổng số ngăn của 02 thiết bị điện phân từ 120 ngăn lên 128 ngăn điện cực zero-gap. Nâng công suất sản xuất xút của nhà máy hóa chất III từ 20.000 tấn/năm lên 21.333 tấn/năm.

1.3. Kết quả đạt được sau khi áp dụng giải pháp:

- Công suất sản xuất xút theo công nghệ điện phân màng trao đổi ion của Công ty tăng thêm 4.333 tấn xút/năm (tương ứng 14,4% so với công suất thiết kế), nâng tổng công suất sản xuất xút của Công ty lên 44.333 tấn xút/năm;

- Với phương án cải tạo trên: ít phải thay đổi bổ sung, thay thế thiết bị. Thời gian thi công ngắn, giảm thiểu ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất kinh doanh của Công ty; tiết kiệm chi phí đầu tư;

Cụ thể:

+ Tiết kiệm chi phí đầu tư mua sắm thiết bị khoảng 48 tỷ đồng;

+ Tiết kiệm các chi phí đầu vào trong sản xuất khoảng 7,1 tỷ đồng/năm;

- Ngoài ra còn thu được lợi nhuận từ việc tăng doanh thu của sản phẩm xút và các sản phẩm đồng hành.

2. Giải pháp 2: Nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh sản phẩm PAC bột:

2.1. Hiện trạng trước khi áp dụng giải pháp:

Trước khi áp dụng giải pháp sáng kiến, dây chuyền công nghệ phun sấy PAC của Công ty chỉ sản xuất được 9 tấn sản phẩm/ca (tương đương với công suất 9.000 tấn/năm).

2.2. Giải pháp thực hiện:

Trước nhu cầu tiêu thụ sản phẩm PAC bột của thị trường trong nước và thực trạng chất lượng PAC nhập khẩu từ Trung Quốc. Nhận thấy sản phẩm PAC bột của Công ty CP Hóa chất Việt Trì có thể thay thế PAC nhập khẩu, nhóm tác giả đã nghiên cứu, tính toán kiểm tra, thiết kế bổ sung nâng công suất dây chuyền phun sấy lên 15.000 tấn/năm, cụ thể như sau:

- Tính toán thiết kế thay đổi kích thước, cải tạo sửa đổi tháp phun sấy;

- Lựa chọn thay thế đầu phun để đáp ứng được công suất phun sấy 15.000 tấn/năm;

- Cải tạo các thiết bị phụ trợ trong dây chuyền như buồng lắng tách bụi, quạt hút, quạt đẩy, tháp xử lý khí,…;

- Thiết kế cải tạo lại nhà xưởng, đường ống công nghệ cho phù hợp.

2.3. Kết quả đạt được:

- Sau khi cải tạo, hệ thống dây chuyền công nghệ phun sấy đạt được công suất sản xuất 15.000 tấn/năm.

- Sản phẩm: Các chỉ tiêu kỹ thuật của sản phẩm ổn định, được thị trường chấp nhận thay thế sản phẩm phải nhập khẩu, tiết kiệm ngoại tệ cho quốc gia.

- Về mặt kinh tế:

+ Tiết kiệm chi phí đầu tư mua sắm thiết bị;

+ Thu được lợi nhuận từ việc tăng doanh thu của sản phẩm PAC và các sản phẩm đồng hành khoảng 17 tỷ đồng.